我国在先进能源用钢的基础研究和重大关键技术方面已经取得了进步，“十三五”时期还要继续在这方面开展重点研究。 在火电领域，研发和建设先进超超临界火电机组成为优化我国能源结构、实现减排目标的重要举措。我国已攻克600℃超超临界耐热钢技 术，产品已占领市场；已建成600℃超超临界电站122.4GW，占世界的80%；已研制出与目前国外先进水平相当的6吨级镍基耐热合金铸锻件和各种口径 锅炉管，为700℃超超临界汽轮机耐热合金及其10吨~30吨级部件研制奠定了坚实的技术基础。
在核电领域，国内一重、钢铁研究总院、二重、上重等单位已初步掌握AP1000锻件生产技术，并实现了供货，但产品质量稳定性尚待提升。此外， 一重和钢铁研究总院正在开展CAP1400大锻件研发工作。国内宝钢股份+宝银特种钢管公司、抚钢+久立特材等单位围绕AP1000传热管分别开展攻关。 目前宝钢股份+宝银特种钢管公司完成了CPR1000传热管试制，已供货一台份（防城港核电项目）。我国AP1000机组Inconel690传热管的国 产化攻关正处于关键时刻，高/低温、高压、复杂介质环境下能源用钢的失效行为（断裂、腐蚀、磨损）与机理，能源用钢的高强韧、长寿命机理与组织精细化调控，低 成本、耐腐蚀双金属复合材料全轧制复合机理与调控，高强高韧钢低成本合金设计与全流程组织细化TMCP （热机械控制工艺）技术，提高耐磨性、耐蚀性与高 温性能稳定性的基体组织与析出相控制技术，双金属复合材料全轧制复合工艺与装备关键技术，高品质宽厚板和大型铸锻件高洁净、均质化制造技术，是“十三五” 时期我国先进能源用钢基础研究及重大关键技术。
管线钢满足年输气量450亿立方米及可在-40℃下安全服役的重大需求；“钢-钛”和“钢-耐蚀合金”复合板界面剪切强度达到 200兆帕以上；LNG （液化天然气）储罐用钢合金成本比传统9%镍钢降低20%以上，综合性能达到9%镍钢水平；二氧化碳驱油气开采用耐蚀钢使用寿命 延长两倍；煤机用耐磨钢耐磨性提高到相同硬度的传统耐磨钢的1.5倍以上，机加工与焊接性能不低于传统耐磨钢；耐热合金与核能用钢满足700℃火电机组示 范工程建设和新一代核电站应用要求。
